A parceria entre a Automni e a Teknia é um exemplo claro de automação escalável e de alto impacto. O projeto, que começou com a implantação de um AMR rebocador para validar a tecnologia em um cenário 100% manual, gerou resultados tão expressivos que a Teknia já iniciou a expansão da frota, com mais dois equipamentos em fase de implementação.
A transformação eliminou um processo logístico caótico e imprevisível, substituindo-o por um fluxo padronizado, seguro e três vezes mais produtivo.
O Desafio: Logística Manual, Imprevisível e Sem Padronização
O cenário inicial na Teknia era caracterizado por processos manuais que limitavam a produtividade, a segurança e a confiabilidade da operação intralogística.
- Dependência Total de Mão de Obra: A movimentação de paletes era realizada exclusivamente com rebocadores manuais, sujeitando o desempenho a variações individuais, cansaço e disponibilidade de cada operador.
- Falta de Padronização Crítica: Os pontos de coleta e entrega não eram padronizados. Os operadores paravam em locais distintos a cada ciclo, impactando o fluxo logístico e a previsibilidade das movimentações.
- Produção Dessincronizada: As linhas não seguiam uma rotina definida para a liberação de paletes. O momento da coleta e entrega ficava a critério do operador, o que ocasionava desequilíbrio no abastecimento, perda de ritmo e acúmulo de materiais.
- Rotas Ineficientes: A ausência de rotas definidas resultava em trajetos irregulares, variação no tempo de ciclo e redução do desempenho operacional.
- Riscos de Segurança: Havia um histórico de incidentes de segurança relacionados ao uso de rebocadores manuais em ambientes produtivos com fluxo compartilhado.
O desafio era claro: como reestruturar todo o fluxo logístico, saindo de um processo manual, caótico e arriscado para um sistema autônomo, padronizado, seguro e capaz de ditar o ritmo da produção?
A Solução: Padronização e Autonomia com AMR Rebocador
A Automni implementou uma solução completa que não apenas substituiu o equipamento manual, mas redesenhou todo o fluxo operacional para extrair o máximo de eficiência.
1. Implantação do AMR Rebocador
Um robô rebocador autônomo (AMR) assumiu a movimentação de paletes cheios e vazios entre os pontos definidos. O equipamento passou a operar de forma totalmente autônoma, 24 horas por dia, garantindo um fluxo contínuo.
2. Padronização Completa de Pontos e Rotas
Foram definidos e padronizados locais fixos e estrategicamente posicionados para coleta e entrega. Todas as rotas foram mapeadas para assegurar trajetórias seguras, otimizadas e eficientes dentro do layout.
3. Segurança Avançada com Visão Estática
Para elevar o nível de segurança, foram instaladas câmeras estáticas nos pontos de parada. A cada ciclo, antes de reiniciar a movimentação, o AMR utiliza as câmeras para avaliar o entorno e assegurar que as condições estejam seguras, eliminando riscos em cruzamentos e áreas de interação.
4. Readequação do Fluxo Operacional
Em um trabalho conjunto, os fluxos operacionais e até mesmo as linhas produtivas foram readequadas e remanejadas, visando o melhor atendimento do AMR e a otimização de todo o fluxo logístico.
Resultados Impactantes e Benefícios Reais
A transição do manual para o autônomo gerou ganhos imediatos e validou a tecnologia, levando à decisão de expandir a frota.
Aumento de Produtividade de 3x
A transição do manual para o autônomo gerou ganhos imediatos e validou a tecnologia, levando à decisão de expandir a frota.
Fluxo Contínuo e Previsível
A automação garantiu maior regularidade e previsibilidade nas movimentações, eliminando paradas não planejadas, tempos ociosos e reduzindo o tempo de ciclo.
Operação 100% Autônoma e Confiável
O desempenho deixou de estar sujeito à disponibilidade ou variação humana. A operação ganhou confiabilidade, repetibilidade e consistência nos resultados ao longo de todos os turnos.
